近20年国内研制及引（yǐn）进具有先进水（shuǐ）平的少、无氧化加热炉，如真空炉、保护（hù）气氛炉、可控气氛炉、离子渗氮炉等占比例不足（zú）20%，尽管如此，这些先进加（jiā）热设备（bèi）由于管理和操作者的素质不高，并未充分发挥设备应有作用。
因此，对热处理加（jiā）热炉技术改造势在必行。要推广新技术、开发新工（gōng）艺材（cái）料、培训职工提（tí）高行业员工素质。热处理工艺（yì）装（zhuāng）备的更新工作（zuò）亦相当繁重（chóng），在（zài）推广采用（yòng）新型的真空加热设备和保护气氛、可控气氛加热设备的（de）同时（shí），对传统的现役老（lǎo）旧加热设备进行技术（shù）改造同样重要。选择（zé）切实可行有（yǒu）实用方案和技术改造措施，加以推广，可为（wéi）企业和国家创造（zào）可观的财富。
天（tiān）然气是最佳能源合理选（xuǎn）择能源是热处理设备节能要（yào）考虑的首要问题。热处理的能（néng）源一般可分为电能和燃料（liào）两大类。用电或用燃料，以及（jí）用何种燃料取决于生产成本，能源供应条件，操作与控制的难易程度、可靠性，热处（chù）理工艺的特（tè）性和对生态环境影响等综合因素（sù）。
天（tiān）然气是最佳能源合理选（xuǎn）择能源是热处理设备节能要（yào）考虑的首要问题。热处理的能（néng）源一般可分为电能和燃料（liào）两大类。用电或用燃料，以及（jí）用何种燃料取决于生产成本，能源供应条件，操作与控制的难易程度、可靠性，热处（chù）理工艺的特（tè）性和对生态环境影响等综合因素（sù）。
电加热干净，温（wēn）度易控制，辅助设（shè）施少，操作简便是其优点。用（yòng）电阻炉加热理论上可获得70%~~80%的热（rè）利用率，但电是二次能源，考虑到发电的（de）效率，电阻炉的综合（hé）热利用率不超过30%。电能价格高，从而生产成（chéng）本也高。由于科学技术的发（fā）展，水电和核电比重的（de）增加，在国际上（shàng）电能的价格有相对降低的（de）趋向，所以，当前国际上的动向还是（shì）采用电能（néng）的比重逐步增加。
用燃料比（bǐ）用电便宜，但其燃烧过程较为（wéi）复（fù）杂，同时用燃料比用电会造成较多的环境污染。但随着控（kòng）制技术的进步，使气代（dài）电和液体燃料炉温度实现精确控（kòng）制成为可能。
天燃气是一次能源，热处（chù）理炉除直接燃烧可获得至少30%的热效率外，烟道气废热还可用来预热燃烧，用空气、回火炉加（jiā）热、清洗液和淬火油的加热以及其他生（shēng）活用途，使绝对的热利用率可（kě）达（dá）到80%以上。目前，先进工业国家的热处理燃料炉占有相当比重。
据调查，西欧（ōu）国（guó）家热处理用燃料炉（lú）的比重占20%~30%，美国占25.5%，而日本（běn）燃料炉主要用重油（yóu）、煤油、液化气（qì）和（hé）城（chéng）市煤气总共占61.4%。
近10年来，我（wǒ）国天燃资（zī）源勘探有重大突破。将为热处理行业创造非常便利的用气（qì）条件。广大企业应（yīng）看到热处理能源变化的这种（zhǒng）有利前景，在热处理生产技术改造和设备的更新中充分地（dì）考虑和利用。
圆形炉节能效果（guǒ）明（míng）显企业通常（cháng）是从工艺要求、工件（jiàn）形状和尺寸、生产批量（liàng）出发来选择炉型。从热处理能源利用（yòng）角度看，要考虑加热（rè）炉的效率，密封性和炉子外（wài）形。当工件批量大、品种单一时，应采用连续（xù）式炉。在相同炉膛容积（jī）下，圆(柱（zhù）)形（xíng）炉比方形炉节能效果明显。
降低热损失的有效方法
减少（shǎo）加热设备的（de）热损失是提高加热效率的主要途径。减少加热炉热损失的方法有：
减少炉壁散热，提高炉衬材料的隔热能力和减少（shǎo）其蓄热量（liàng），增加炉密封（fēng）性、减少传动件和（hé）料筐、料盘带走的热量等。
1.减少（shǎo）加热炉的散热量的有效方法首先是减少炉子的表面积。当其他条件相同时，炉子的散热损失和炉壁表面积成正比。圆柱形（xíng）炉的外表面比箱型炉小近14%，外壁温度低10℃，可使炉（lú）壁散热约减少20%，炉衬蓄热减少，使被处理工件的单位（wèi）能耗降低7%。
因此，目（mù）前最新式（shì）的周期式和连（lián）续式加热炉都改（gǎi）成了圆柱形。
2.减少炉衬蓄热的方法是采（cǎi）用质量热容和密度小的绝热耐火材料。陶瓷纤维俗称硅（guī）酸（suān）铝纤维，是一种理（lǐ）想的新（xīn）型节（jiē）能耐火（huǒ）材料。由于陶瓷纤维（wéi）的导热率小，在同样炉膛和炉衬尺寸，相同（tóng）炉（lú）温的情况下，炉外壁温度要比重质砖和（hé）轻质耐（nài）火砖低得多。陶（táo）瓷纤维炉衬的升（shēng）温时间仅（jǐn）为轻质火砖和粘土（tǔ）炉衬的升温时间五分（fèn）之（zhī）一到六分之一。当加（jiā）热炉经常为断续运转时，采用陶瓷纤维煽动衬显然是特别有利的。一方面炉（lú）子的快速（sù）升温，缩短了辅助时间，另一方面大量降低蓄热、显著减少了能源消耗。采用陶瓷纤维炉（lú）衬使空炉升温时间减少六分之一，节约燃料50%。
3.对各种类（lèi）型的加热炉（lú），用在加热夹（jiá）层、料（liào）盘，料（liào）筐所需的热能比重为18%~29%。所以减轻（qīng）夹具，料盘重量对于提（tí）高（gāo）加（jiā）热效率有重要意义。减少重量（liàng）的途径之一是改善夹具，料盘的结构；之（zhī）二是合理选用材料。实践证明，用优质耐热钢制造夹具和料（liào）盘从延长使用寿命和节能（néng）意（yì）义上是合算的。例如日本日立建筑机械厂改进了密封箱式炉的料盘结构，减（jiǎn）轻了重量，使从原来每盘装200个轴类件（jiàn）增加到每盘装300个，可节电（diàn）20%。节约丙烷500kg。美国TRW公司对在真空热处理的工件和（hé）料盘的重量比，经改进后（hòu）达到300%。
该厂过去用的料盘（pán）和立柱共重630kg，改用钼棒制造后仅生225kg，并使整盘料的加热时（shí）间由8h减为（wéi）6h。
连续式炉的输送带自炉中转出后在大气中绕（rào）多周冷却后，再（zài）进（jìn）入炉中加（jiā）热。减轻输送重量，即可（kě）节（jiē）约加热输送带上的大量热能。从这个意义上看，振（zhèn）底式炉、辊（gǔn）底式炉和（hé）网带式炉比链板式炉在节能方面（miàn）优越。
废热可充分利（lì）用使用各（gè）种燃料的燃料炉的废热利用的潜力很大。从炉中排出的废气温度比炉子指示温度至（zhì）少要高50℃。最后排出的废气温度愈高，炉子的热损失愈大。
燃（rán）料过程需（xū）要大量空气，利用燃料废气热量来预热空（kōng）气是燃烧炉的最大节（jiē）能措施。例如废气（qì）温度为900℃时，空气燃料比为1:4。废气带走的热（rè）损失率为50%。如果用此废气把（bǎ）空气预热到250℃，可节约15%的燃料，使22%的废气热量得（dé）到（dào）回（huí）收。由此可知，空气预热温度愈高（gāo）、燃料节（jiē）约率也愈大。
用燃料比（bǐ）用电便宜，但其燃烧过程较为（wéi）复（fù）杂，同时用燃料比用电会造成较多的环境污染。但随着控（kòng）制技术的进步，使气代（dài）电和液体燃料炉温度实现精确控（kòng）制成为可能。
天燃气是一次能源，热处（chù）理炉除直接燃烧可获得至少30%的热效率外，烟道气废热还可用来预热燃烧，用空气、回火炉加（jiā）热、清洗液和淬火油的加热以及其他生（shēng）活用途，使绝对的热利用率可（kě）达（dá）到80%以上。目前，先进工业国家的热处理燃料炉占有相当比重。
据调查，西欧（ōu）国（guó）家热处理用燃料炉（lú）的比重占20%~30%，美国占25.5%，而日本（běn）燃料炉主要用重油（yóu）、煤油、液化气（qì）和（hé）城（chéng）市煤气总共占61.4%。
近10年来，我（wǒ）国天燃资（zī）源勘探有重大突破。将为热处理行业创造非常便利的用气（qì）条件。广大企业应（yīng）看到热处理能源变化的这种（zhǒng）有利前景，在热处理生产技术改造和设备的更新中充分地（dì）考虑和利用。
圆形炉节能效果（guǒ）明（míng）显企业通常（cháng）是从工艺要求、工件（jiàn）形状和尺寸、生产批量（liàng）出发来选择炉型。从热处理能源利用（yòng）角度看，要考虑加热（rè）炉的效率，密封性和炉子外（wài）形。当工件批量大、品种单一时，应采用连续（xù）式炉。在相同炉膛容积（jī）下，圆(柱（zhù）)形（xíng）炉比方形炉节能效果明显。
降低热损失的有效方法
减少（shǎo）加热设备的（de）热损失是提高加热效率的主要途径。减少加热炉热损失的方法有：
减少炉壁散热，提高炉衬材料的隔热能力和减少（shǎo）其蓄热量（liàng），增加炉密封（fēng）性、减少传动件和（hé）料筐、料盘带走的热量等。
1.减少（shǎo）加热炉的散热量的有效方法首先是减少炉子的表面积。当其他条件相同时，炉子的散热损失和炉壁表面积成正比。圆柱形（xíng）炉的外表面比箱型炉小近14%，外壁温度低10℃，可使炉（lú）壁散热约减少20%，炉衬蓄热减少，使被处理工件的单位（wèi）能耗降低7%。
因此，目（mù）前最新式（shì）的周期式和连（lián）续式加热炉都改（gǎi）成了圆柱形。
2.减少炉衬蓄热的方法是采（cǎi）用质量热容和密度小的绝热耐火材料。陶瓷纤维俗称硅（guī）酸（suān）铝纤维，是一种理（lǐ）想的新（xīn）型节（jiē）能耐火（huǒ）材料。由于陶瓷纤维（wéi）的导热率小，在同样炉膛和炉衬尺寸，相同（tóng）炉（lú）温的情况下，炉外壁温度要比重质砖和（hé）轻质耐（nài）火砖低得多。陶（táo）瓷纤维炉衬的升（shēng）温时间仅（jǐn）为轻质火砖和粘土（tǔ）炉衬的升温时间五分（fèn）之（zhī）一到六分之一。当加（jiā）热炉经常为断续运转时，采用陶瓷纤维煽动衬显然是特别有利的。一方面炉（lú）子的快速（sù）升温，缩短了辅助时间，另一方面大量降低蓄热、显著减少了能源消耗。采用陶瓷纤维炉（lú）衬使空炉升温时间减少六分之一，节约燃料50%。
3.对各种类（lèi）型的加热炉（lú），用在加热夹（jiá）层、料（liào）盘，料（liào）筐所需的热能比重为18%~29%。所以减轻（qīng）夹具，料盘重量对于提（tí）高（gāo）加（jiā）热效率有重要意义。减少重量（liàng）的途径之一是改善夹具，料盘的结构；之（zhī）二是合理选用材料。实践证明，用优质耐热钢制造夹具和料（liào）盘从延长使用寿命和节能（néng）意（yì）义上是合算的。例如日本日立建筑机械厂改进了密封箱式炉的料盘结构，减（jiǎn）轻了重量，使从原来每盘装200个轴类件（jiàn）增加到每盘装300个，可节电（diàn）20%。节约丙烷500kg。美国TRW公司对在真空热处理的工件和（hé）料盘的重量比，经改进后（hòu）达到300%。
该厂过去用的料盘（pán）和立柱共重630kg，改用钼棒制造后仅生225kg，并使整盘料的加热时（shí）间由8h减为（wéi）6h。
连续式炉的输送带自炉中转出后在大气中绕（rào）多周冷却后，再（zài）进（jìn）入炉中加（jiā）热。减轻输送重量，即可（kě）节（jiē）约加热输送带上的大量热能。从这个意义上看，振（zhèn）底式炉、辊（gǔn）底式炉和（hé）网带式炉比链板式炉在节能方面（miàn）优越。
废热可充分利（lì）用使用各（gè）种燃料的燃料炉的废热利用的潜力很大。从炉中排出的废气温度比炉子指示温度至（zhì）少要高50℃。最后排出的废气温度愈高，炉子的热损失愈大。
燃（rán）料过程需（xū）要大量空气，利用燃料废气热量来预热空（kōng）气是燃烧炉的最大节（jiē）能措施。例如废气（qì）温度为900℃时，空气燃料比为1:4。废气带走的热（rè）损失率为50%。如果用此废气把（bǎ）空气预热到250℃，可节约15%的燃料，使22%的废气热量得（dé）到（dào）回（huí）收。由此可知，空气预热温度愈高（gāo）、燃料节（jiē）约率也愈大。
